¿QUÉ ES MANTENIMIENTO 3.0?

MANTENIMIENTO 3.0 es una estrategia dirigida a empresas que quieren o necesitan un cambio en su gestión del mantenimiento. Si una empresa está satisfecha con los resultados que está obteniendo de su departamento de mantenimiento, en relación al coste de mantenimiento, a las horas que la instalación está fuera de servicio por mantenimiento correctivo o por mantenimiento programado y está satisfecha también con el estado de la instalación, no debe hacer nada, solo continuar la política que esté aplicando. Pero si se requiere un cambio, bien porque desee reducir sus costes o bien porque necesita aumentar el tiempo de producción, no puede seguir haciendo las cosas del mismo modo. MANTENIMIENTO 3.0 indica cual debe ser el camino del cambio si lo que se busca es mejorar los resultados.

MANTENIMIENTO 3.0 trata de huir del mantenimiento sistemático, fomentado en muchos casos por los propios fabricantes de los equipos, que determinan las intervenciones a realizar por horas de funcionamiento o por periodos de tiempo. De acuerdo con la estrategia 3.0, las tareas sistemáticas responden a los intereses de los fabricantes, pero no de los propietarios de las instalaciones. El mantenimiento sistemático no ha dado los resultados esperados, ni en coste ni en aumento de la disponibilidad, y por ello se impone un cambio en la gestión que incluye, entre otros, los siguientes puntos:

• Eliminación de las paradas programadas establecidas por horas de funcionamiento.
• El mantenimiento por condición, suma de tareas de diagnóstico más mantenimiento correctivo programado decidido a partir de la realización de dichas tareas, como base del mantenimiento.
• Creación de ventanas de mantenimiento, un concepto diferente al concepto de parada, cuyo número, duración y determinación exacta se decide de acuerdo con un factor limitante, y en las que se realizan las tareas de mantenimiento correctivo programado.
• Investigación de averías, sobre todo las que afectan a producción y las que tienen carácter repetitivo.
• Adaptación del organigrama de mantenimiento a las nuevas necesidades, que implican generalmente una reducción en el número de personas habituales y un cambio en su estructura.
• Gestión de los contratistas, que ahora pasan a ocupar un papel fundamental en la gestión del mantenimiento correctivo programado que se realiza en ventanas de mantenimiento.
• Gestión del repuesto, basado en kits de rotación.
• Gestión de la obsolescencia.
• Determinación de una serie de indicadores clave, que difieren de los indicadores tradicionales.

¿QUÉ ES TPM?

RENOVETEC promueve la participación del departamento de producción en tareas básicas de mantenimiento, dentro de la estrategia de Mantenimiento 3.0, uno de cuyos puntos básicos es precisamente la realización de determinadas tareas de mantenimiento por parte del personal de operación.

Esta forma de actuar se engloba dentro del denominado TPM, o Total Productive Maintenance, técnica originaria de Japón que tiene como objetivo la implicación de todo el personal, y principalmente el personal de operación, en el mantenimiento de la instalación, es decir, en la realización de tareas que tratan de compensar la degradación que el tiempo y el uso provocan en los equipos productivos.

El primero de los problemas a los que debe enfrentarse es la alta frecuencia con la que hay que realizar dichas tareas: diaria, en cada turno, etc. Eso hace que las órdenes de trabajo, documento habitual en el que mantenimiento refleja el resultado de las tareas que lleva a cabo, sea poco práctico, ya que en general abrir, reportar y cerrar O.T. conlleva un trabajo burocrático difícilmente asumible si la frecuencia es diaria. Por otro lado, el formato utilizado para reflejar los datos de dichos check lists es habitualmente el papel un formato obsoleto, anacrónico y poco prácticom que supone, si se quiere digitalizar dicha información, tener que procesar nuevamente los datos obtenidos con el consumo de tiempo y recursos que supone. Además, el formato papel no permite graficar resultados ni permite el acceso inmediato por otros departamentos o por otros responsables a los datos y resultados obtenidos en la realización de dichas rutas de operación.

Las tareas a realizar son habitualmente de tres tipos:

1. Inspecciones sensoriales, cuyo resultado es ok- no ok, bien/mal, etc, de forma que el operario anota si observa algo anormal en el punto indicado o por el contrario todo es conforme.
2. Lecturas de parámetros, como presiones, temperaturas, niveles, caudales, parámetros químicos, etc, sobre todo de instrumentación local que no tiene conexión con el sistema de control.
3. Realización de determinadas tareas de forma sistemática o condicional, cuyo resultado a reflejar será realizado/no realizado. Algunas de estas tareas son las siguientes:
   • Arranque de equipos normalmente parados
   • Puesta en marcha de equipos en stand-by
   • Rotación de equipos redundantes
   • Cambios de filtros
   • Verificación y relleno de fluidos (lubricantes, fluidos caloportadores, refrigerantes, etc.)
   • Sustitución de consumibles
   • Etc.

La aplicación web TPM-ONLINE permite registrar directamente los resultados de los checklist empleados por operación directamente en un formato digital, en una base de datos accesible a todo el personal de la planta con autorización para acceder a dichos datos. Para ello, se emplea cualquier tablet o teléfono inteligente con conexión a internet, reflejándose todos los resultados obtenidos sin necesidad de tener que volver a introducir o digitar los datos en una aplicación. TPM-ONLINE, al ser una aplicación web, no requiere la instalación de ningún software en el tablet o teléfono, de forma que pueden utilizarse en cualquier dispositivo sin importar el sistema operativo que emplee (windows, android o iOS).

El siguiente video es el tutorial de uso de la aplicación:

En la aplicación TPM-ONLINE podrás dar de alta una planta, crear tantas rutas como desees y en cada una de las rutas podrás detallar las tareas a realizar, de tres tipos: tareas tipo bien/mal, tomas de datos y tareas tipo realizado/no realizado. Además, podrás consultar los resultados de una ruta en concreto, seleccionando la planta, la ruta y la fecha, o bien conocer como evoluciona una tarea concreta, seleccionando la planta, la ruta, la tarea y el rango de fechas a mostrar.

RENOVETEC desarrolla RCM POWER PLANT®, un plan de mantenimiento basado en RCM y especialmente orientado a centrales eléctricas  

El RCM es una metodología para el desarrollo de un plan de mantenimiento basada en el análisis de fallos de la instalación. De las tres metodologías habituales para la elaboración de planes de mantenimiento, RCM basa el plan de mantenimiento programado en un exhaustivo análisis de fallos, lo que sin duda aporta los mejores resultados, pues estará orientado a evitar los fallos que pueda tener la instalación.

RCM es una herramienta avanzada para en la que se basa el mantenimiento de aeronaves o de centrales nucleares. El éxito en estas instalaciones, que destacan por su fiabilidad y alta disponibilidad, es lo que llevó a RENOVETEC a plantearse una herramienta específica para centrales eléctricas, que contemple de manera especial las singularidades de este sector y los equipos empleados en él.

El RCM POWER PLANT® cumple escrupulosamente los requisitos de la norma SAE JA 1011, referido a los sistemas RCM que pueden denominarse así. Algunos desarrollos de RCM son atajos y simplificaciones del RCM original diseñado por F.S. Nowlan y H.F. Heap y publicado por el Departamento de Defensa de EEUU en 1978, razón que llevó a SAE a crear una norma para distinguir los RCM que cumplen los criterios mínimos deseables, y que por tanto pueden denominarse RCM, y aquellos que no lo cumplen.

El objetivo fundamental de RCM POWER PLANT®

El sistema RCM POWER PLANT® pretender aumentar la fiabilidad de las centrales eléctricas. Esta especialmente pensada para centrales termoeléctricas, como ciclos combinados, plantas de cogeneración, plantas termosolares o plantas de biomasa. Respeta escrupulosamente el estándar establecido en la norma SAE JA 1011 y las indicaciones de la norma SAE JA 1012, pero está pensado para que con facilidad pueda desarrollarse con rapidez y eficacia en centrales eléctricas.

Estudio de fallos y modos de fallo pre-elaborado: una de las claves del sistema
La ventaja indudable de este sistema es que el análisis de fallos potenciales de la instalación está pre-elaborado, y no es necesario iniciar desde el principio la implantación de esta metodología.

Así, ya está realizado de forma previa y a falta de verificar en la instalación, los análisis preliminares de fallos, modos de fallo y fallas ocultas de los siguientes sistemas:

• Turbina de gas

• Turbina de vapor

• Generador

• Motor de gas

• Calderas de combustión

• Calderas de recuperación

• Ciclo agua-vapor

• Sistema de refrigeración principal, con torre evaporativa, aerocondensador o circuito abierto

• Sistema de alta tensión

• ERM o planta satélite de gas

• Planta de tratamiento de agua

• Planta de tratamiento de efluentes

Es necesario no obstante estudiar los P&ID de la instalación y los equipos en particular de la planta. No obstante, supone un importante ahorro de recursos y de tiempo, sin mermar la exactitud y profundidad de análisis de fallos y modos de fallo de la central.

El desarrollo de RCM POWER PLANT ha supuesto más de 6 meses de trabajo

El trabajo efectuado ha supuesto un periodo de elaboración y desarrollo de 6 meses, en los cuales el equipo técnico de RENOVETEC ha puesto toda su experiencia y conocimientos para el desarrollo del análisis preliminar de fallos y modos de fallo y para la determinación de las medidas preventivas y correctoras necesarias en una instalación. Esto supone:

• La elaboración de un plan de mantenimiento especialmente orientado a evitar fallos e incidentes
• La elaboración de una serie de propuestas de mejora a implementar en la fase de diseño o posteriormente en la fase de explotación
• Lista de procedimientos a desarrollar para evitar determinados fallos

Con todo ello, es posible conseguir aumentar la disponibilidad y fiabilidad de una central termoeléctrica hasta valores superiores al 93%, calculado según la norma IEEE 762/2006, es decir, sin artificios que permitar ofrecer unos datos de fiabilidad o disponibilidad irreales.

Es posible desarrollar este trabajo con una implicación mínima del personal de planta, uno de los problemas habituales que tiene la implementación de un sistema RCM: el número de horas que debe dedicar una planta a este estudio es a menudo muy alto, para una plantilla reducida que normalmente no puede dedicar el tiempo necesario para efectuar un trabajo minucioso. Los profesionales que llevan a cabo el estudio e implementación de RCM en una planta son profesionales del sector, con experiencia en centrales eléctricas y su problemática.

El plan de mantenimiento elaborado por RENOVETEC está dividido en Gamas de Mantenimiento, agrupando las tareas de mantenimiento preventivo según la especialidad de cada una de las tareas (mecánicas, eléctricas,instrumentación, etc) y la periodicidad con la que deben realizarse.

Los planes de mantenimiento diseñados por RENOVETEC respetan las instrucciones de los fabricantes de los equipos, y por tanto, son perfectamente válidos para mantener las garantías de los fabricantes.Son planes realistas y perfectamente ejecutables por una plantilla reducida y bien entrenada.

El nivel de implicación en la realización del plan de mantenimiento puede ser el que desee: desde una implicación total, en la que son los técnicos del cliente quienes lo realizan siguiendo las directrices de los ingenieros de mantenimiento de RENOVETEC o dejar totalmente en manos de RENOVETEC la elaboración e implantación del plan.