Esta tecnología de mantenimiento predictivo se basa en la detección de fallas de equipos y estudia las ondas sonoras de baja frecuencia generadas por equipos que el oído humano no puede percibir. Con esta técnica se busca evitar el uso de plataformas elevadoras que ponen en peligro la vida de los operadores y brindar las siguientes ventajas: registro de datos, monitoreo del estado de soldadura, recolección de datos en tiempo real, detección de defectos internos, inspección visual y mantenimiento.
La gama de equipos que pueden diagnosticarse mediante análisis por ultrasonidos que emiten durante su funcionamiento, y que son transmitidos por el aire o por elementos estructurales, es muy amplio, y va desde equipos mecánicos rotativos y estáticos hasta equipos eléctricos de alta tensión. Los ultrasonidos son ondas sonoras cuya frecuencia supera el límite perceptible por el oído humano (es decir, el sonido no puede ser captado por las personas ya que se ubica en torno al espectro de 20.000 Hz). El rango de consideración como ultrasonidos va desde los 20.000 hasta los 100.000 Hz.
Ventajas de las inspecciones ultrasónicas
Las ventajas del ultrasonido son indudables, por lo que se trata de una técnica de inspección realmente eficaz con un coste bajo y un entrenamiento mínimo. Es sin duda la técnica que primero detecta una falla, mucho antes que el análisis de vibraciones, la termografía, el análisis de aceite, el análisis de parámetros de funcionamiento o la inspección visual.
- Las ondas de sonido ultrasónicas tienen la particularidad de ser altamente direccionales. En mantenimiento es prioritario saber de donde viene la emisión para identificar la raíz del problema.
- El ultrasonido no penetra objetos sólidos, lo que constituye una de sus principales ventajas y uno de sus principales inconvenientes.
- El ultrasonido no compite con los ruidos sónicos o subsónicos, por lo que incluso en un ambiente muy ruidoso es posible captar ultrasonidos provenientes de una fuga, de una falla eléctrica o mecánica.
- Es utilizable para detectar fallas relacionadas con la fricción en equipos que giran a menos de 300 rpm, donde el análisis de vibraciones tiene limitado su campo de actuación, aunque es cierto que en los últimos años se han producido desarrollos muy interesantes en el análisis de las vibraciones de baja frecuencia con fines de diagnóstico.
- Entrenamiento que se requiere es realmente bajo. En unas pocas horas, un técnico sin conocimientos previos puede estar realizando tomas de datos e incluso diagnósticos elementales con cierta precisión.
Licenciado en ciencias químicas, Máster en criminología, Máster en Prevención de Riesgos Laborales y Técnico Superior en Electrónica. Ha sido Director de Planta de la Central de Ciclo Combinado de San Roque (perteneciente a GAS NATURAL), primera central de este tipo puesta en marcha en España, y Director Gerente de OPEMASA (Grupo DURO FELGUERA) y POWER SUPPORT (actualmente, Grupo EDF), ambas empresas de reconocido prestigio dedicadas a la operación y mantenimiento de plantas de energía. Es el Presidente de la Asociación Española de Ingeniería del Mantenimiento y Director Técnico de RENOVETEC. Es autor de más de 30 libros dedicados al mantenimiento y la generación de energía eléctrica.